実際にあったこんなこと

製造部であったこんなこと

短納期の加工案件として、他社では対応が難しいと断られていた部品加工のご相談をいただきました。

お客様としても急ぎの案件であり、すぐに加工へ進めたい状況でしたが、アシストでは加工前に図面内容を確認しました。

その際、タップ穴の位置が近い箇所があることに気づきました。

図面上では穴位置そのものに問題がないように見えましたが、実際にネジを締める際、使用するワッシャの大きさによっては、隣のワッシャ同士が干渉する可能性がありました。

そこでアシストから、「この箇所は、どのワッシャを使用されますか。場合によってはワッシャ同士が干渉する可能性がありますので、一度ご確認いただいた方がよいかもしれません」とお伝えしました。

お客様に確認いただいたところ、図面内容の見直しが必要な箇所であることが分かり、加工前に穴位置を見直すことができました。

もしそのまま加工していた場合、部品完成後に組み付けができず、再加工や作り直しが必要になっていた可能性があります。

結果として、短納期の中でも手戻りを防ぐことができました。

お客様とのお打ち合わせ内容をもとに構想設計を進めていたところ、装置の機能としては成立するものの、実際に組み立てる際に工具が入りにくくなる可能性のある箇所が見えてきました。

設計図上では問題がないように見えても、実際の組立では、ボルトを締める、部品を固定する、位置を調整するなど、工具を差し込むための作業スペースが必要になります。

そこでアシストでは、通常どのような工具を使用するのか、どの程度のスペースがあれば無理なく作業できるのか、特殊工具を使う前提でコンパクトに設計するべきか、といった点まで確認しました。

アシストは、設計、加工、組立、配線・デバッグまで一気通貫で対応しているため、図面上の形だけでなく、実際に作業する現場の目線で構造を確認することができます。

そのうえで、機能やサイズ感を大きく損なわない範囲で、工具の逃げや作業スペースを確保できる形状をご提案しました。

結果として、組立時の無理な作業や手戻りを防ぐことができ、メンテナンス時の作業負担軽減にもつながりました。